近日，面對一份數(shù)量達4000余件的重點訂單，精城特瓷生產團隊沒有因循舊例，而是主動求變，開展了一場卓有成效的設備與工藝革新。在盧暢主任的倡議下，以王尚為代表的精工班及維修班人員通力協(xié)作，成功破解了長期存在的生產瓶頸，使特定工序的日加工能力從60件大幅提升至230余件，效率提升近四倍，充分彰顯了員工以公司為家、勇于擔當?shù)闹魅宋叹瘛?br />  

        該產品是公司結構陶瓷業(yè)務的重要品類，此前已歷經小批量試制。當訂單量躍升至前所未有的規(guī)模時，沿用傳統(tǒng)工藝將導致交貨期緊張、成本高昂，使產品喪失市場競爭力。盧暢主任敏銳地意識到，必須對關鍵工序進行革新。線切割班組原有工藝因夾具固定等方式存在優(yōu)化空間，需多次切割，流程復雜耗時，成為制約整體產能的“卡脖子”環(huán)節(jié)。
 

 

        在了解到改良需求后，精工班王尚班長主動請纓，與盧主任深入探討優(yōu)化方案。他并非簡單協(xié)助，而是全身心投入，成為此次改造的核心推動者。憑借對設備的熟悉與長久的思考琢磨，王尚完成了改造方案的設計與圖紙繪制。

        改造過程并非一帆風順。王尚帶領團隊，利用現(xiàn)有設備進行拆改，采購新配件并自制部分零件，經過一周多的反復調試，效率雖初步提升，但產品穩(wěn)定性一度面臨挑戰(zhàn)。王尚沒有氣餒，通過持續(xù)優(yōu)化裝夾等細節(jié)，最終使新工藝達到近乎完美的穩(wěn)定狀態(tài)。

        此次革新的最大成果之一，是實現(xiàn)了對操作者技術要求的“降維”。此前，該工序必須依賴經驗豐富的專業(yè)技工才能保證效率。改造后，即使是普通操作員，只需按既定步驟執(zhí)行，即可穩(wěn)定產出高質量產品，實現(xiàn)了 “效率提升”與“技能普適” 的雙重突破。經實測，雙機單人日產量由約60件提升至近230余件，效率提升約3.5至4倍。
 

        與此同時，針對該產品配套金屬件的加工難題，團隊再次展現(xiàn)了智慧與擔當。面對大型車床加工小部件效率低、勞動強度大且易打亂整體生產秩序的困境，盧暢主任與王尚將目光投向了倉庫中兩臺閑置的小型車床。

        他們并未止步于簡單的設備啟用，而是進行了深度改造：重新規(guī)劃水路、電路，加裝氣路。更值得一提的是，為減輕操作員反復裝夾的高強度作業(yè)，王尚通過對設備結構的了解，大膽創(chuàng)新設計引入氣動裝夾裝置，在精工班、維修班同事的共同協(xié)助下，順利改裝完成。如今，操作員只需輕觸按鈕即可完成裝夾，動作從過去的一分鐘縮短至數(shù)秒，在提升效率約30%-40%的同時，極大改善了員工作業(yè)體驗，減小了員工工作量，也避免了批量訂單對日常靈活急件生產的干擾。
 

 

        本次改進的意義遠不止于完成當前訂單。楊總及公司管理層對此高度重視，因為這不僅解決了眼前的交付壓力，更在于：

        建立持久優(yōu)勢：該產品在行業(yè)內具有通用性，新工藝為后續(xù)類似產品的生產建立了高效、標準的流程，形成了長期競爭力。

        優(yōu)化生產秩序：通過專機專用、大小設備分工，實現(xiàn)了批量訂單與零散急單的和諧共處，保障了生產計劃的平穩(wěn)有序。

        弘揚創(chuàng)新精神：王尚及團隊所展現(xiàn)的，并非僅僅是高超技能，更是“站在公司角度節(jié)約成本、創(chuàng)造創(chuàng)新”的主動思考與強烈責任感。他們從接到任務起，思索的核心就是如何在保證質量的前提下，提升效率、減輕同仁負擔、降低操作門檻。

        此次成功的改造，是精城特瓷員工智慧、協(xié)作與奉獻精神的集中體現(xiàn)。它證明，當每一位員工都以主人翁的姿態(tài)投身于工作，積極思考、主動作為，任何生產難題都能被攻克，從而持續(xù)推動公司提質增效，在市場競爭中贏得更大優(yōu)勢。公司為擁有這樣優(yōu)秀的團隊而自豪，并鼓勵全體同仁學習這種勇于創(chuàng)新、敢于擔當?shù)木?，共同為精城特瓷的發(fā)展注入不竭動力。